2025年，某AI行业头部企业承接了一款热门产品的散热片加工订单。作为AI设备的核心散热部件，这款产品需要高精度完成钻孔、攻丝、铣平面等多道工序，且订单量庞大、交期要求极严。然而，客户原有的加工模式却遭遇了致命阻碍：需用3台传统设备分别完成不同工序，换线频繁导致精度误差率达5%，交期压力与日俱增；同时，人工成本占比超40%，熟练工人的短缺进一步加剧了生产焦虑。
在对比多款数控设备后，客户最终选择了昌新数控的740高速钻攻中心，并配套定制化自动送料系统。核心原因在于，昌新产品的“工序集中、极速换刀、自动化集成”特性，完美匹配了客户“减少设备周转、提升效率、降低人工”的核心需求。
昌新740高速钻攻中心是集高速钻孔、攻丝、铣削于一体的复合加工设备。通过一体化高刚性铸铁床身与台湾HIWIN高精度导轨的组合，设备能在一次装夹中完成散热片的全部工序，直接替代了客户原有的3台传统机床。这一设计不仅消除了多设备周转带来的精度误差（误差率从5%降至1%），更将生产流程缩短了50%——原本需要在3台设备间来回搬运的工件，现在只需在昌新设备上完成“一站式”加工。
客户原加工模式的另一大痛点是“换刀时间长”：传统设备换刀需2-3秒，每批工件的换刀等待时间累积下来，占用了20%的生产时间。而昌新740钻攻机搭载日本OKADA品牌21工位斗笠式刀库，换刀时间仅需1.2秒，较传统设备提升40%。这一突破让设备稼动率（有效生产时间占比）从70%提升至90%，相当于每台设备每天多生产2小时。
针对“人工成本高”的痛点，昌新团队为客户定制了自动送料系统。该系统通过桁架机械手将待加工工件自动输送至设备工作台，加工完成后自动收料，全程无需人工干预。这一改造让“单台设备所需人工”从1人降至0.4人——原本5台设备需5人操作，现在仅需2人，人工成本直接减少60%。
昌新解决方案的落地，为客户带来了远超预期的价值：
加工效率提升120%：单台设备日加工量从100件提升至220件，完全满足热门订单的交期要求；
人工成本减少60%：每月节省人工成本约8万元；
投资回报周期11个月：设备与自动化系统的总投入，通过效率提升与成本降低，11个月内全部收回；
客户信任升级：因解决方案的出色表现，客户一次性追加45台740钻攻机订单，用于扩大产能。
“昌新的设备不仅帮我们解决了交期痛点，更让我们用11个月就收回了投资。现在，我们再也不用因为生产效率问题错过大订单了！”——客户生产负责人
这个案例的核心启示在于：中小批量精密加工企业的效率瓶颈，往往不是“设备不够多”，而是“设备不够‘集中’”。传统“多设备分工”模式看似专业，实则因换线、装夹、等待等环节浪费大量时间；而昌新数控的“工序集中+高速换刀+自动化集成”模式，通过将多工序整合到一台设备，从根源上消除了这些浪费。
对于同样面临“多工序周转、交期紧、人工贵”痛点的企业而言，昌新数控的高速钻攻机提供了可复制的解决方案——它不是“更贵的设备”，而是“更聪明的设备”：用技术创新将“多台设备的功能”浓缩到一台，用自动化减少人工依赖，最终实现“效率提升、成本降低、交期保障”的三重价值。
在AI、3C电子等“多品种小批量”行业，这样的“聪明设备”，正是破解效率难题的关键。