从全球规模（EMO）来看，复合化车床、卧式车床以及五轴综合加工机等3类机床在欧洲市场身价看涨，成为欧洲市场需求的主要机床品种。
在今年举行的欧洲机床展上，展出的机床产品有将近七成是针对汽车零组件加工用户研发的，另有两成多则锁定航天产业客户开发。据了解，目前欧洲机床市场主要集中于汽车与航天产业。原因在于，欧洲人工、土地成本较高，加上高税收及欧元持续升值等不利因素，导致竞争力不足的机床业者陆续转入他行，只有服务于汽车和航天产业的机床企业获利能力还能勉强支撑，成为市场的中流砥柱。
从欧洲机床市场加速往汽车与航天产业靠拢的方向来看，其对应的需求是工件的加工形状趋于大型化、复杂化、薄形化以及要求多道工序一次完成。只有通过提升加工精度，才能制造出符合组装汽车与航天产业所需的零组件，因而对一机即能执行车、铣、钻、攻牙、搪孔等多种功能的复合化车床以及拥有加工复杂外形、曲面与薄长形等能力的五轴综合加工机和卧式车床，在欧洲机床市场的份量日益加重。
面对欧洲机床市场的新形势，过去较少研发五轴加工机种的日本MAZAK、牧野铣床制作所和MORI等机床大厂，在今年的欧洲机床展中也开始展示具备多轴头加工能力及切削薄形零组件的综合加工机，以及拥有复杂功能的车铣复合机。
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。 组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。 二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达O.03～O.02微米。 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。
最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。 支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。 输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。 控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。 为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。 组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。